低轉速軸承的頻率特性：
一 低轉速軸承分析，一般針對轉速在0-120RPM的轉動設備；
二 因此軸承的故障頻率大約在0-5Hz；
三 為什么說超聲波最適合低轉速軸承分析呢？因為振動分析儀對于5Hz以下振動頻率的分析是個盲區，即使非常高端的振動分析儀對于2Hz以下分析也非常困難，存在盲區。

軸承的故障發展的四個階段：

SDT340超聲波分析軸承的原理及方法：

名詞解釋：
RMS-均方根值，又稱幾何平均值，用于代表軸承磨損的整體摩擦水平；
Peak-峰值，用于代表軸承磨損最大沖擊幅值；
Crest Factor-峰值因數，又稱峰值因子，是峰值與均方根值的比率，用以代表沖擊幅值與整體摩擦水平的倍率。
故障發展階段與超聲波關系解釋：
新軸承磨合階段-新軸承運行后會有一段時間的磨合期，在磨合期內摩擦峰值稍高與均方根值；
正常運行階段-磨合期過后峰值會與均方根值接近，軸承處于正常運行階段；
軸承故障初始階段-軸承產生輕微裂紋，摩擦峰值有微弱上升，但屬于局部輕微摩擦，對軸承整體均方根值水平影響不大，峰值雖有上升但沒有增大很多，所以對CF值影響也不大，這個階段只有Peak值緩慢上升；
軸承故障第二階段-隨著局部缺陷發展越來越明顯，峰值顯著上升，但故障仍在局部，對RMS值影響不是很大，從而影響CF值明顯上升，這個階段Peak值上升，CF值緊隨其后；
軸承故障第三階段-局部缺陷已到最高水平，伴隨著其他部位缺陷產生，慢慢發展到最高水平，量的增加，造成RMS值慢慢增加，直到軸承大部分位置產生缺陷時，RMS值水平接近Peak，處于嚴重磨損狀態，這個階段RMS明顯上升，CF值明顯下降，Peak值相對較穩定；
軸承故障第四階段-第四階段為失效階段，一般在第三階段末期建議更換軸承，第四階段軸承隨時會失效停機。

超聲波采集時間及振動分析采集時間對比：
超聲波采集時間一般只需要10-20S;
振動分析采集時間根據分辨率的要求對于低轉速分析需要更長的檢測時間，可能需要1-5分鐘；
一部分低轉速設備持續運行的時間不足30S,例如起重機鋼索的電機或傳動軸，一次起重維持較短時間，又反向運行了；

低轉速分析案例一：火車輪轂

在軸測試臺上進行測試
終端客戶 SNCF
在軸承轉速為25-30和60 RPM的速度下進行測試。
目的：檢測軸承的不同輪轂之間的缺陷

低轉速分析案例二：新加坡摩天輪

一次旋轉周期約37 分鐘，
 計算得出轉速0.027RPM，
 旋轉頻率0.00045Hz；
SD340超聲波檢測儀可采集600s時間波形；
使用振動分析儀顯然不合適。

健康的軸承：

產生缺陷的軸承：

低轉速分析案例三：起重鋼索主軸，運行時間不夠長且轉速不穩定

現代工業版UAS4.0：便攜式與在線式完美融合

1. 便攜式SDT340超聲波檢測儀

2. 在線式SDT-Online4US

3. SDT340超聲波分析軟件工業UAS4.0
UAS4.0 將便攜超聲波檢測數據路徑與在線式完美結合，用于實現重要設備的泄漏，電氣局放，軸承分析，潤滑實時監測，一般設備的巡檢檢測為一體的軟件平臺。

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